Consistente inktoverdracht maakt ‘fixed palette’ drukken mogelijk!

     

Flexo-drukkers staan dagelijks voor vele uitdagingen en vaak behoort de flexo-technologie zelf tot de belangrijkste problemen die om een vakkundige oplossing vragen. Om de drukkwaliteit verder te verbeteren en tegelijkertijd de productiviteit te verhogen, zouden drukkerijen over een hoog niveau van procescontrole moeten beschikken. Maar dat vereiste niveau is zeer moeilijk te bereiken gezien de grote hoeveelheid variabelen in de conventionele flexo-technologie. Dankzij Apex is er nu een oplossing binnen handbereik, die voorziet in de stabiele en gelijkmatige inktoverdracht die nodig is voor fixed palette vierkleurendruk.

Met ‘fixed palette’ is een drukker in staat tot wel 85% van alle Pantone steunkleuren te simuleren met uitsluitend CMYK vierkleurendruk (soms aangevuld met oranje, groen en violet om het kleurbereik nog verder te vergroten). Het gebruik van een vaste kleurvolgorde op de persen zorgt ervoor dat een drukkerij de kosten aanzienlijk kan verlagen en de productiviteit flink kan verhogen. De fixed palette methode staat op het punt een revolutie te veroorzaken in de flexo-industrie, omdat er belangrijke vooruitgang is geboekt op het gebied van proces controle en consistentie. Ook zijn er nieuwe middelen beschikbaar, zoals een kalibratie-rasterwals waarmee eenvoudig en snel kan worden vastgesteld welke parameters in het proces voor problemen zorgen en hoe die kunnen worden voorkomen. Het elimineren van procesvariabelen en het optimaliseren van de overige processen vormen de sleutel tot het succesvol simuleren van zoveel mogelijk Pantone-kleuren met fixed palette vierkleurendruk.

Productiviteit bepalend voor succes

Gevraagd naar hun belangrijkste wensen onder de huidige marktomstandigheden, blijken flexo-drukkers het wereldwijd eens te zijn: sneller op kleur komen, de persen sneller laten draaien, het inktverbruik terugdringen en de kwaliteit verbeteren. Allemaal lijken ze productiviteit bepalend te vinden voor hun succes, maar het ideaal van de industrie om een persbezetting van 70% te realiseren lijkt vooralsnog toch te hoog gegrepen. Gemiddeld worden de persen namelijk slechts zo’n 35% van de tijd gebruikt om verkoopbare producten te vervaardigen; de overige uren gaan op aan inrichttijd (25%), wassen (15%) en stilstand (15%).

Press Utilization.jpg

Parameters en variabelen
De huidige flexo-technologie is natuurlijk prima in staat om aan hoge verwachtingen te voldoen en te concurreren met offset, diepdruk en zelfs digitale druktechnieken. Moderne flexo-persen kunnen in minder dan 12 minuten van de ene naar de andere drukorder wisselen. Toch blijkt zo’n wissel in de dagelijkse praktijk vaak tot wel 2 uur in beslag te nemen. Dat wordt veroorzaakt door een gebrek aan controle over het proces – controle die noodzakelijk is voor een drukker om vandaag op dezelfde manier te kunnen produceren als gisteren, en morgen te kunnen herhalen wat hij vandaag deed. 

Drukresultaten hangen af van een combinatie van factoren, waaronder ook de drukker aan de pers. De lijst aan variabelen die hij onder controle moet zien te houden is lang: oude en nieuwe persen staan naast elkaar, er is een grote variëteit aan drukplaten, tape en substraten beschikbaar en een ruime keuze aan inktleveranciers. Bovendien maken grote opdrachtgevers, zoals merkeigenaren en grootwinkelbedrijven, voor hun verpakkingen gebruik van soms wel meer dan 200 drukkerijen; daarmee wordt het aantal procesvariabelen dan dus met nog eens 200 vermenigvuldigd.

Problemen niet omzeilen, maar oplossen
Een van de belangrijke variabelen die niet mag worden onderschat, betreft de rasterwalsen. Het is een bekend probleem: als je drie rasterwalsen met dezelfde specificaties bestelt, zal er ondanks het gewenste identieke inktvolume van de rasterwalsen toch een merkbaar verschil waarneembaar zijn in de hoeveelheid overgedragen inkt. Fluctuaties tot wel 10% zorgen voor schommelingen in de densiteit van het drukwerk. Toch slagen drukkers er in de praktijk meestal in om uiteindelijk het gewenste drukresultaat te bereiken – vaak door de problemen op allerlei manieren te omzeilen en elders in het proces compromissen te sluiten.

Om de problemen echter daadwerkelijk op te lossen en het proces onder controle te krijgen, zouden de variabelen volledig moeten worden geëlimineerd. Apex ontwikkelde daarom een uiterst stabiele en consistente gravering, waarmee een uniforme inktoverdracht is gegarandeerd. Dat stelt de drukker in staat om het complete proces te overzien en te beheersen, en de oorzaak van problemen snel te onderkennen. Daarmee gaat de productiviteit omhoog en kan er volop worden geprofiteerd van de voordelen van fixed palette drukken.

AniloxWear.jpg

Beeld: De gevolgen van slijtage bij conventionele rasterwals graveringen vergeleken met GTT
Dit beeld laat een test zien, waarbij rollen met een startvolume van 11 cm3/m2 worden gepolijst tot een volume van 8 cm3/m2 om het effect te simuleren van de slijtage die een rasterwals in de praktijk ondergaat – en het effect daarvan op de consistentie van de inktoverdracht door die rasterwals

Constante en voorspelbare resultaten
Met de revolutionaire en gepatenteerde GTT Open-Slalom Inktkanaal geometrie van Apex wordt inktoverdracht opnieuw uitgevonden. De super-harde hybride keramische samenstelling van de GTT rasterwalsen zorgt voor een oppervlak van zeer hoge densiteit en lage porositeit met uitstekende inkt-afstotende eigenschappen. In plaats van een pulserende laser maakt Apex gebruik van een constante laserstraal om de unieke GTT-structuur te creëren die bestaat uit 90% inktkanaal en slechts 10% inktkanaalwand. Dat maakt een zeer gecontroleerde en uniforme inktoverdracht richting de drukvorm mogelijk. “De rasterwals is van veel groter belang in het drukproces dan veel mensen denken”, stelt Bas van der Poel (Technisch Directeur van Apex): “Het moet ervoor zorgen dat steeds exact de juiste hoeveelheid inkt wordt getransporteert, stabiel en gelijkmatig, zodat er een constant en voorspelbaar eindresultaat wordt bereikt.”

De consistente GTT geometrie heeft ook een sterk effect op verschillende andere onderdelen van de productie, legt Van der Poel uit: “het maakt hogere plaat-resoluties mogelijk en verlengt de levensduur van platen, er treedt minder rakel-slijtage op, er hoeven minder rasterwalsen op voorraad te worden gehouden en persen staan minder lang stil. De kwaliteit is constant van de eerste tot de laatste meter en kan bovendien worden gestandaardiseerd van drukkerij tot drukkerij – en zelfs van land tot land.”

Fixed palette drukken
Menig drukkerij doet al wel iets aan fixed palette drukken. Maar zelden gebeurt dat op een werkelijk effectieve manier. Fixed palette drukken zou namelijk moeten zorgen voor een persbenutting van 75%. Aangezien veel drukkerijen niet eens in de buurt van dat getal komen, kunnen we dus stellen dat fixed palette nog niet optimaal wordt  ingezet.

Fixed palette drukken is volledig afhankelijk van de consistentie en betrouwbaarheid van alle parameters in het proces. Het is ook precies om deze reden dat veel drukkers er in het verleden niet in geslaagd zijn succes te boeken met de implementatie van technologieën zoals Opaltone en Hexachrome.

Vanuit merkeigenaren groeit nu de vraag naar betere kleurbeheersing, terwijl de oplages kleiner worden en de wens richting just-in-time producties toeneemt. Apex en haar GTT technologie zorgen ervoor dat drukkerijen beschikken over de procescontrole die nodig is om aan die vragen en wensen te voldoen.

Process Control Calibration Roll
Of er nu met vier (CMYK) of met zeven (+OGV) kleuren wordt gewerkt: beide opties worden fixed palette genoemd. De vierkleuren-methode heeft twee belangrijke voordelen ten opzichte van zeven kleuren. Ten eerste zijn er minder variabelen in het spel; ten tweede is er meer ruimte voor flexibiliteit.

Fixed palette drukken maakt een optimale Pantone-simulatie mogelijk. Om onder productie-omstandigheden op een efficiënte manier te komen tot een consistent eindresultaat van hoge kwaliteit, ontwikkelde Apex de Process Control Calibration Roll. Met deze speciale rasterwals kunnen drukkers adequaat reageren als zich tijdens de productie van een order problemen voordoen, zoals afwijkingen in densiteit of de delta E waarden. Door snel vast te stellen of de rasterwals, de inkt, de drukplaat of de pers de oorzaak vormt van de problemen, kan de productiviteit optimaal worden benut.

CalibrationRoll_SenXS.png

Foto: De Process Calibration Roll maakt een closed-loop controle van het flexo drukproces mogelijk: ½ GTT S en ½ GTT XS

Creatieve flexibiliteit
“De GTT rasterwalsen van Apex geven drukkers de creatieve flexibiliteit om direct aan de slag te gaan met fixed palette drukken”, legt Bas van der Poel uit: “Ze kunnen bijvoorbeeld starten door eerst standaard full colour op de pers zetten, waarbij ze de mogelijkheid behouden om nog speciale steunkleuren of lakken toe te voegen op de overige druktorens. Op die manier kunnen ze gewoon hun bestaande platen blijven gebruiken, terwijl ze heel geleidelijk de overstap naar fixed palette maken. Fixed palette drukken kan zo dus prima worden gecombineerd met conventionele flexo, zonder hoge instelkosten.”

Creative Flexibility-Option 1(Apex).jpg Creative Flexibility-Option 2(Apex).jpg

Creative Flexibility-Option 3(Apex).jpg Creative Flexibility-Option 4(Apex).jpg

About The Author

Bas van der Poel is Technical Sales Director for EMEA at Apex International and started his career in the graphic industry in 1992. After working in a technical position at a pre-press company for about 18 years he was dedicated to business development in the field of anilox, (mounting) sleeves and CFK products. In his current position at Apex International, Bas is responsible for sales in the strategic countries of the EU and the service & support of OEM’s with technical knowledge and application development in the field of anilox and ink-transfer technology.