VIV optimise la fabrication d’emballages souples en petites séries

     

Réaliser des impressions numériques sur une presse flexo peut sembler contradictoire pour beaucoup. Pourtant, Weinand Van Kesteren peaufine son concept « Smart Digital Flexo » depuis plus d’un an maintenant. Et il est convaincu qu’il permettra à sa société VIV de devenir leader des emballages souples de haute qualité en petites et très petites séries. Parce que sa société « aime se démarquer des autres ».

VIV (Packaging Industry Veenendaal), à Veenendaal aux Pays-Bas, est une société familiale établie en 1953 en tant que grossiste en matériaux d’emballage. Au fil des ans, VIV a su identifier les tendances et reconnaître les opportunités. Lorsque Weinand Van Kesteren et son frère Herman rejoignirent la société dans les années 1980 afin de reprendre le flambeau familial, ils ne purent que constater la popularité grandissante du polyéthylène, qui s’imposait rapidement dans les matériaux d’emballage. « Nous avons alors décidé d’ouvrir notre activité à l’impression flexo et nous sommes devenus le plus gros fournisseur de papier d’emballage pour fleuristes en Europe. »

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Image : Weinand van Kesteren, Directeur de VIV, devant la presse flexo 10 couleurs Comexi F2, entièrement compatible « Smart Digital Flexo »

 Réinventer l’avenir

L’impression flexo est au cœur du travail de VIV depuis lors. L’année dernière, la société a installé une presse 10 couleurs Comexi non loin de ses autres presses Comexi existantes. Mais le marché a changé avec les années et Weinand Van Kesteren a dû s'adapter très tôt. « En 2006, il m’est clairement apparu que le marché du papier d’emballage pour fleuristes allait connaître un bouleversement majeur : le nombre de fleuristes était en baisse alors que de plus en plus de fleurs étaient vendues en supermarchés. » Dans le même temps, nous constations que les motifs colorés étaient moins recherchés, au profit d’un look plus « écolo » et épuré. Nous devions alors proposer des produits monochromes, voire une feuille brute, ce qui réduisait considérablement nos marges. Sans parler de la crise financière, qui frappait de plein fouet. Il était urgent de réinventer l’avenir de notre entreprise. »

Prendre l’avantage

Il apparut alors à Van Kesteren que l’emballage alimentaire souple était plein de promesses : « Pour pénétrer ce marché, nous devions complètement rénover notre parc de machines. » Souvent décrit comme un esprit indépendant, il décida alors de ne pas suivre la tendance dominante du moment, en investissant non pas dans des presses flexo en laize étroite de 60 cm de large, mais dans une presse de 120 cm : « La raison est très simple : il est impossible d'imprimer en 120 cm sur une presse en laize étroite, alors qu’on peut traiter du 60 cm sur une presse de 120. En faisant une utilisation intelligente des largeurs, notamment en combinant divers modèles sur une laize, vous devenez plus compétitif que vos concurrents. »

Après avoir acquis une presse Comexi 8 couleurs en 2008, l’entreprise opta pour une Comexi 10 couleurs en 2010. VIV fit de nouveau des bénéfices. « Le passage à un nouveau marché nécessite beaucoup d’efforts de la part des employés, des représentants commerciaux et de l’organisation. » Van Kesteren est à présent prêt à franchir une nouvelle étape.

Numérique ou flexo ?

« Le numérique et les petites séries connaissent aujourd’hui un grand succès. Pour découvrir la raison d’un tel engouement, nous avons décidé de nous rendre à la Drupa en 2016 afin de regarder de plus près ce qu’un certain fournisseur d’équipement de presses numériques pouvait apporter en termes d’emballages souples. Et nous avons été pour le moins impressionnés ! Dix minutes à peine après notre arrivée au stand, ils avaient commencé à imprimer nos travaux, en direct du salon. » Les chiffres laissent eux-mêmes songeur : « Si comme nous, vous faites en interne vos reprographies et vos plaques, le seuil de rentabilité entre le numérique et la flexo tombe à 2 600 mètres environ pour un travail d’impression. Aujourd’hui, notre moyenne pour les petites séries est d’environ 10 000 mètres. Un chiffre encore immense pour les presses numériques modernes, fonctionnant à 20 mètres par minute, contre 600 mètres en flexo. Cela n'a tout simplement pas de sens pour nous de passer en numérique, en dépit de l’attrait que cela puisse représenter pour beaucoup. Voilà pourquoi nous continuons en flexo. »

Impression à palette fixe

Nous avons bien fait de nous rendre à la Drupa. Non seulement VIV a commandé une nouvelle presse flexo 10 couleurs Comexi, mais Van Kesteren s’est montré plus qu’intéressé par un détail au cours du salon : « J’ai été impressionné par le concept numérique d'un système à 7 couleurs. Je savais qu’un tel système d’impression à palette fixe était développé par un groupe de fournisseurs de l’industrie flexo (notamment Apex) et utilisé dans le secteur de l'étiquetage. C’est pourquoi j’ai été séduit par cette idée, que j’ai tenté de faire fonctionner sur notre nouvelle presse. » Van Kesteren lui a même attribué un nouveau nom : « Smart Digital Flexo ». « Notre processus de production est complètement numérique, jusqu’au transfert de l’encre sur le support. »

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Image : Weinand van Kesteren et Jan Bijl (chargé de clientèle Apex pour VIV) présentant un manchon anilox GTT, l’un des principaux composants garants de l’homogénéité des impressions Smart Digital Flexo

Smart Digital Flexo

Grâce aux 7 couleurs en série standard (CMNJ + orange, vert et violet), le système SDF (Smart Digital Flexo) permet de réaliser environ 90 % des couleurs Pantone. Ainsi, VIV n’a pas besoin de formuler et mettre a la teinte les couleurs Pantone. Outre le gain de temps, la réduction des coûts et les économies de matières premières, le système permet de combiner plusieurs travaux sur la même laize. « Nous cherchons à offrir à nos clients des délais d’exécution plus courts, pour un coût plus faible. » Van Kesteren explique alors que la courbe d’apprentissage du concept Smart Digital Flexo a été exigeante pour VIV. « Nous avons réellement dû nous débrouiller seuls.

Nous effectuons de nombreux essais et de nombreuses mesures pour obtenir un réglage précis du prépresse, des températures, des encres et de la vitesse. Les cylindres anilox jouent également un rôle crucial dans le processus, car ils doivent assurer un transfert d’encre régulier et prévisible pour un fonctionnement correct du concept Smart Digital Flexo. C’est là où Apex International et ses cylindres anilox GTT contribuent largement à atteindre un tel niveau de contrôle. »

De nouvelles opportunités commerciales

VIV a commencé à utiliser le processus SDF et les résultats semblent prometteurs. Le plus important à présent, précise Van Kesteren, est de convaincre davantage de clients de ses capacités. « Il faut qu’ils aient confiance en nous et en notre capacité à tenir nos promesses. Les résultats obtenus doivent toujours être à la hauteur des attentes. »

Dans l’avenir, Van Kesteren souhaite voir toutes les presses de VIV fonctionner exclusivement en Smart Digital Flexo. « Évidemment, certains pointeront toujours du doigt les 10 % de couleurs Pantone que la palette fixe ne peut pas reproduire. Quant à nous, nous préférons nous concentrer sur les 90 % que nous savons faire, afin de nous améliorer. Nous pouvons aujourd’hui produire 15 travaux par jour sur une presse de ce type, au lieu de 5. La Smart Digital Flexo nous permet de gagner un temps considérable durant les transitions et les réglages. Maintenant que la technologie est en place et que nous avons trouvé les fournisseurs et partenaires adéquats, comme Comexi et Apex, nous sommes prêts à aller plus loin avec la flexographie et à développer nos compétences en la matière. Même les longueurs de tirage de 1 000 mètres à peine sont aujourd’hui à notre portée. Voilà de quoi ouvrir de nombreuses opportunités commerciales pour VIV ! »

Rendez-vous sur :

Verpakkings Industrie Veenendaal – www.viv.nl

Apex International – www.apex-groupofcompanies.com

 

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