Une impression flexo de plus en plus audacieuse pour des solutions d'emballage innovantes - Apex et iPB Printing, un partenariat sous le signe de l'innovation

     

Ton Lavrijsen et son frère Bart sont aujourd'hui la troisième génération à la tête de l'entreprise familiale iPB. Après avoir récemment installé deux nouvelles presses flexo Bobst 10 couleurs flambant-neuves, la société s'attelle une fois de plus à repousser les limites de l'innovation en matière de solutions dédiées à l'emballage. « La technologie est vraiment l'outil qui nous permet d'exceller dans ce qui nous différencie de nos concurrents, à savoir le développement de produits. C'est pourquoi il est également important pour nous de collaborer avec des spécialistes tels qu'Apex International. Parce que c'est en combinant compétences et connaissances que nous pourrons nous améliorer et innover plus rapidement. »

La société n'a jamais eu peur du changement et a toujours eu le désir d'explorer de nouvelles opportunités commerciales, déclare Lavrijsen : « L'innovation fait vraiment partie de ce que nous sommes. » Fondée en 1938 dans le secteur des produits laitiers, la société s'est transformée en entreprise d'import-export de gâteaux et de confiserie dès les années 1970. Afin de poursuivre son développement, elle a déménagé en 1988 dans de nouveaux locaux, qui aujourd'hui encore abritent iPB. La société y a également créé sa propre entreprise d'emballage et d'impression dans les années 1990 : « Au départ, nous commandions des étiquettes pré-imprimées sur lesquelles nous ajoutions les ingrédients avant de les envoyer aux détaillants de toute l'Europe. Nous avons fini par nous charger de l'ensemble du processus d'impression d'étiquettes pour nos fournisseurs. »

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Photo : Ton et Bart Lavrijsen, propriétaires d'iPB Printing devant leur presse Bobst flexo ultra-moderne

Vers les années 2000, l'industrie des produits laitiers et de la confiserie a connu de profonds changements, lorsque les fournisseurs formèrent de grands conglomérats afin de pouvoir traiter directement avec les organisations de vente au détail internationales. Ton et Bart Lavrijsen devaient changer de cap et passer à la vitesse supérieure. C'est alors qu'ils décidèrent de se consacrer entièrement au développement de ce qui était jusqu'alors une activité secondaire de leur cœur de métier : « Il nous fallait concevoir et produire des solutions d'emballage flexibles et innovantes pour un large éventail de clients aux souhaits spécifiques. »

La solution : le développement de produits
Leur entreprise d'imprimerie connut alors un essor rapide dès son lancement en 2003, malgré une mauvaise passe du fait de la crise financière qui pesa lourdement sur l'industrie de l'imprimerie. « Nous avons réussi à survivre à la crise, en partie parce que, outre les étiquettes adhésives, nous produisons également des emballages souples et des étiquetages dans le moule. Mais plus important encore, nous considérons le “développement de produits” et non pas l'“impression”, comme notre véritable domaine d'expertise. Bien sûr, l'impression doit être parfaite. Et nous imposons des normes très élevées. Nous avons d'ailleurs une connaissance parfaite du processus d'impression, et c'est ce qui nous différencie des autres. La combinaison de ces trois différents segments d'emballage sous un seul et même toit nous permet d'échanger des innovations techniques. Par exemple, nous utilisons maintenant la technologie de découpage à la forme de notre segment d'étiquettes adhésives pour notre secteur des moules et nous exploitons nos connaissances en matière de pré-traitement des matériaux dans tous les segments. »

Un contrôle parfait

Ton Lavrijsen explique que même les meilleures presses sont incapables de produire ce que l'on attend d'elles sans disposer des plaques, encres et matériaux adaptés : « Il faut être capable de contrôler le processus du début jusqu'à la fin. Il s'agit d'obtenir la combinaison parfaite, et ce à tous les coups : non pas une fois à l'occasion d'un test sur 1 000 mètres, mais à chaque fois sur 100 000 mètres et 85 variétés différentes. Il faut être rapide, bon et prévisible. Le fonctionnement selon les principes de la flexo numérique nous permet d'offrir à nos clients notre superbe système de couleurs iPB ColourAssist. » C'est précisément pour cette raison que les deux presses Bobst nouvellement installées ont été modifiées selon les souhaits d'iPB Printing. « Et c'est aussi pourquoi nous avons fait appel à Apex International pour nous fournir ses cylindres anilox. »

Un transfert d'encre régulier
Les cylindres anilox sont déterminants dans le processus d'impression, déclare Lavrijsen, car ils doivent fournir un transfert d'encre cohérent et précis : « C'est d'autant plus difficile que nous n'utilisons ni encres ni apprêts standard chez iPB Printing. L'impression avec des encres UV apporte son lot de défis supplémentaires, tout comme l'impression en blanc sur des matériaux clairs. » Les cylindres GTT gravés au laser d'Apex, dotés d'une surface anilox à géométrie « ouverte à canaux sinusoïdaux », offrent à iPB Printing de nouvelles solutions à même de répondre à ces défis. De plus, la technologie GTT offre de nouvelles méthodes pour explorer davantage les possibilités de l'impression en palette fixe en sept couleurs : « Nous sommes vraiment impatients d'imprimer la plupart de nos produits de cette manière. Jusqu'à présent, les résultats d'impression peuvent être parfaits pour les étiquettes adhésives, mais nous pensons qu'il reste encore des améliorations à apporter aux divers matériaux que nous utilisons dans les emballages souples et dans l'étiquetage dans le moule. Nous devons donc améliorer ce concept et l'adapter à nos produits et matériaux spécifiques, ainsi qu'à la qualité que nos clients attendent de nous. »

Partenaires en R&D
En plus de continuer à investir dans son propre programme de recherche et développement, iPB cherche également à collaborer avec les fournisseurs d'encres et de plaques, des fabricants de presse et d'autres spécialistes : « Nous sommes à la recherche de moyens de repousser les limites de la technologie afin de pouvoir développer de nouveaux produits et avons besoin pour cela de fournisseurs à même de nous aider. Apex est l'exemple même du type d'entreprise avec lequel nous travaillons. Et par chance, elle se trouve à quelques kilomètres de nos locaux. Leurs experts et nos techniciens seront en mesure de mettre leurs compétences et leurs connaissances en commun pour que nous puissions progresser à pas de géant. »

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Marian Waterschoot (PDG d'Apex International) et Ton Lavrijsen (IPB Printing)

Le marché de l'emballage évolue rapidement et offre de nombreuses opportunités à iPB, ajoute Lavrijsen : « La diversification des emballages, les séries de production plus courtes et les variétés accrues, les délais de livraison rapides et les livraisons juste-à-temps sont autant de tendances compliquées pour nos clients et nous-mêmes. Pour répondre aux demandes changeantes des consommateurs, les propriétaires de marques développent constamment de nouveaux produits. Et qui dit nouveaux produits dit besoin de nouvelles solutions. C'est là que nous intervenons. « Chez iPB Printing, nous innovons vraiment, sans rechercher les effets de mode », conclut Ton Lavrijsen.

Consultez nos sites Web :
www.apex-groupofcompanies.com
www.ipbprinting.com 

About The Author

Bas van der Poel is Technical Sales Director for EMEA at Apex International and started his career in the graphic industry in 1992. After working in a technical position at a pre-press company for about 18 years he was dedicated to business development in the field of anilox, (mounting) sleeves and CFK products. In his current position at Apex International, Bas is responsible for sales in the strategic countries of the EU and the service & support of OEM’s with technical knowledge and application development in the field of anilox and ink-transfer technology.