Impression à palette de couleurs fixe par transfert d'encre régulier

     

Les imprimeurs flexo sont confrontés chaque jour à de nombreux défis, la flexo étant souvent elle même l'un des plus importants. Pour pouvoir améliorer encore la qualité d'impression tout en augmentant la productivité, les imprimeurs auraient besoin d'un niveau de contrôle des processus qu'il semble difficile d'atteindre compte tenu du nombre de variables qui régissent la flexo conventionnelle. Apex dispose maintenant d'une solution assurant l'uniformité et la répétabilité nécessaires pour l'impression à palette fixe.

L'impression à palette fixe signifie, pour l'imprimeur, la possibilité de simuler jusqu'à 85 % environ des couleurs d'accompagnement en n'utilisant que le CMJN (et, dans certains cas, en ajoutant l'orange, le vert et le violet à l'équation). La disponibilité d'un jeu fixe d'encres sur une presse permet à ces imprimeurs de réduire sensiblement les coûts et d'améliorer la productivité de la presse. L'approche à palette fixe est sur le point de révolutionner les secteurs de la flexographie.  Le changement s’explique tout particulièrement par les progrès effectués en matière de contrôle et d’uniformité du processus d’impression,  ainsi que par le développement de nouveaux outils tels que le cylindre de calibrage permettant de détecter les lacunes au niveau des paramètres du processus d’impression, de manière à pouvoir y remédier avant que les problèmes ne surviennent. La meilleure façon de multiplier les possibilités de simulation de couleurs Pantone à l'aide d'une palette fixe de 4 couleurs est d'éliminer les variables et d'optimiser les autres processus.

La productivité est la clé du succès

Interrogés sur leurs besoins fondamentaux dans les conditions de marché actuelles, les imprimeurs flexo du monde entier ont massivement cité l'obtention rapide de la couleur, l'augmentation de la vitesse des presses, la réduction de la consommation d'encres et l'amélioration de la qualité. Tous semblent considérer que la productivité est l'une des clés du succès. Mais si l'on considère qu'une presse n'est disponible qu'à plus ou moins 35 % pour produire des produits commercialisables – le reste se répartissant en temps de reglage (25 %), de lavage (15 %) et d'arrêt (15 %) – l'objectif de l'industrie d'atteindre un taux d'utilisation cible des presses de 70 % semble bien lointain.

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La technologie flexo actuelle est, bien entendu, capable de répondre à des attentes élevées, puisqu'elle rivalise avec l'impression offset, l’hélio et même l'impression numérique. Les presses flexo modernes peuvent passer d'un travail à un autre en 12 minutes seulement. Dans la réalité de l'impression toutefois, le démarrage d'un nouveau travail demande souvent jusqu'à 2 heures. La raison en est un fort manque de contrôle des processus, un contrôle qui permettrait aux imprimeurs de produire aujourd'hui de la même manière qu'hier, et de répéter demain ce qu'ils ont fait aujourd'hui.

Les résultats d'impression dépendent d'une combinaison de plusieurs paramètres, parmi lesquels les opérateurs des presses.  La liste des variables qu'ils doivent maîtriser est impressionnante : des presses anciennes et nouvelles fonctionnent simultanément, il existe une grande variété de types de clichés, d’adhésifs et de substrats, sans parler du grand nombre de fournisseurs d'encres. Dans le même temps, les grands clients comme les propriétaires de marques et les petites enseignes feront souvent appel à plus de 200 sociétés d'impression pour couvrir leurs besoins en matière d'emballage, multipliant de ce fait même par 200 les déjà nombreuses variables de processus.

Fini de « contourner » les problèmes

L'une des variables primordiales à ne pas sous-estimer concerne les cylindres anilox. Toute personne qui commande trois cylindres ayant des spécifications similaires constatera souvent que, bien que les cylindres anilox contiennent un même volume d'encre, la quantité de transfert d'encre peut varier fortement, avec des tolérances pouvant atteindre 10 %, ce qui se traduit par des fluctuations de la densité d'impression. Malgré les nombreux défis rencontrés, en pratique, les imprimeurs flexo cherchent - et parviennent - à atteindre le résultat requis par voie de compromis et de contournement des problèmes.

Pour pouvoir véritablement résoudre les problèmes et contrôler totalement le processus, il faudrait toutefois qu'ils puissent supprimer entièrement les variables. C'est dans ce but qu'Apex a développé la gravure anilox la plus stable et la plus répétable, assurant un transfert d'encre régulier qui permet de contrôler et de suivre la totalité du processus et d'identifier rapidement et facilement la cause initiale des défauts. Ce qui, en finale, se traduit par une amélioration de la productivité flexo et par une impression à palette fixe très économique.

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Image : L'effet de l'usure sur les gravures anilox conventionnelles par comparaison avec la technologie GTT .Cette image montre un test de polissage dans lequel le volume de départ était de 11 cm3/m2 et les cylindres ont été polis jusqu'à atteindre 8 cm3/m2 afin de reproduire l'effet de l'usure de l'anilox pendant la durée de vie du cylindre, ainsi que l'effet que celle-ci a sur les caractéristiques d'uniformité du cylindre

Des résultats constants et prévisibles

La technologie GTT révolutionnaire et brevetée de géométrie « ouverte à canaux sinusoïdaux » de la surface anilox a réinventé le transfert d'encre. Grâce à leur composition en céramique hybride à faible porosité, les cylindres GTT disposent de la couche de surface la plus dense, la plus dure et la moins poreuse qui soit. Au laser à impulsions, Apex préfère le laser continu afin de créer la structure unique du profil GTT (consistant en 90 % de canal d'encre et de 10 % seulement de paroi) qui permet un transfert d'encre hautement contrôlé et uniforme sur le cliché. « L'anilox est un élément bien plus important du processus d'impression que ne le pensent de nombreuses personnes », déclare Bas van der Poel (Directeur technique des ventes chez Apex) : « Il doit transporter exactement la bonne quantité d'encre, stable et invariable, pour garantir des résultats constants et prévisibles. »

La régularité de la gravure anilox GTT a un impact sur de nombreux autres aspects de la production également, explique Bas van der Poel, car elle permet d'utiliser des clichés avec des résolutions plus élevées et améliore leur durée de vie, de réduire l'usure des racles, le parc d'anilox et les temps d'arrêt.  « La qualité est reproductible du premier au dernier mètre et peut être normalisée de manière régulière d'une usine à l'autre – et même d'un pays à l'autre. »

Impression à palette de couleurs fixe

Si de nombreux imprimeurs ont déjà pratiqué l'une ou l'autre forme d'impression à palette de couleurs fixe, très peu d'entre eux sont réellement efficaces dans ce format. L'impression à palette fixe devrait permettre une disponibilité de 75 %. Donc, si les imprimeurs ne se rapprochent pas de cette valeur de productivité, ils ne pratiquent pas réellement l'impression à palette fixe.

L'impression à palette fixe repose entièrement sur la régularité et la répétabilité de tous les paramètres du processus. C'est également la raison pour laquelle de nombreux imprimeurs n'ont pas réussi à mettre en œuvre avec succès des technologies telles qu'Opaltone et Hexachrome par le passé. La demande de palette fixe optimisée devrait augmenter avec l’exigence, de la part des propriétaires de marques, d’une plus grande uniformité des couleurs avec une longueur de tirage plus courte et une production « en flux tendu ». Apex et sa technologie GTT offrent enfin le niveau de contrôle nécessaire.

Cylindre de calibration pour contrôle du processus

Que vous imprimiez en 4 (CMNJ) ou 7 (+OVB) couleurs, les deux procédés s'appellent « palette fixe ». La palette fixe de 4 couleurs présente deux avantages distincts par rapport à une impression 7 couleurs. Le premier est l'élimination des variables ; le second porte sur la flexibilité. Le cylindre de calibration pour contrôle du processus développé par Apex permet à l'impression à palette fixe d'effectuer une simulation Pantone cohérente, efficace et avec des résultats de toute première qualité dans un environnement de production à grand volume. Grâce à ce cylindre, les imprimeurs peuvent contrôler la performance de leur production en cas d'apparition de problèmes tels que densités inadéquates ou valeurs delta E incorrectes. La possibilité de découvrir rapidement la cause du problème (anilox, encre, cliché ou presse) permet d'optimiser la productivité.

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Photo : Cylindre de calibration de processus pour contrôle en boucle fermée sur le processus de flexographie : ½ GTT S et ½ GTT XS

Une flexibilité créative

Bas van der Poel conclut en expliquant comment les cylindres anilox GTT d'Apex offrent aux imprimeurs une flexibilité créative suffisante pour leur permettre de se lancer dans l'impression à palette fixe en ne disposant, dans un premier temps, que de l'impression multi-couleurs sur la presse : « Ceci vous laisse la possibilité d'ajouter n'importe quelle couleur d'accompagnement ou les vernis-laques spéciaux dont vous pourriez avoir besoin sur les autres stations d'impression. Cela vous permettra également de continuer à utiliser vos clichés existants tout en effectuant une transition en douceur vers l'impression à palette fixe. De cette manière, l'impression à palette fixe peut alterner avec la flexographie standard sans coûteux changements de configuration. »

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About The Author

Bas van der Poel is Technical Sales Director for EMEA at Apex International and started his career in the graphic industry in 1992. After working in a technical position at a pre-press company for about 18 years he was dedicated to business development in the field of anilox, (mounting) sleeves and CFK products. In his current position at Apex International, Bas is responsible for sales in the strategic countries of the EU and the service & support of OEM’s with technical knowledge and application development in the field of anilox and ink-transfer technology.